6 pasos para convertir tu planta en Industria 4.0 en 2020

Un nuevo año suele traer consigo nuevos retos y proyectos. Desde el punto de vista personal, nos solemos apuntar a clases de inglés, al gimnasio, nos proponemos comer más sano y multitud de diferentes buenos propósitos.

Estas intenciones para el año nuevo también alcanzan al entorno profesional y empresarial. Por consiguiente, es posible que muchas empresas, tras reflexionarlo profundamente, se hayan decidido a dar el paso hacia la Industria 4.0.

La Industria 4.0 no es una moda pasajera, sino una clara tendencia crucial dentro del sector. Esto viene demostrado en numerosos estudios. Por poner un ejemplo, podemos hablar del elaborado por T-Systems, que identifica los principales objetivos digitales en la industria para 2020. Entre ellas destacan:

• Combinación de la Inteligencia Artificial e IoT.
• Mayor implementación de Machine Learning e Inteligencia Artificial con fines predictivos.
• Mayores medidas de seguridad para proteger los dispositivos IoT.
• 5G como clave en la mejora de la transmisión de datos.
• Realidad aumentada para diseñar nuevas plantas o líneas de producción.

Podemos resumir estas tendencias en la creación de fábricas que se adapten a la medida de las necesidades de los clientes, siendo así más eficientes y productivas. Lo que denominan los propios autores como modelos “as a service”.

Emprender este camino hacia la Industria 4.0 se trata de un compromiso importante que acarrea decisiones precisas y meditadas, por lo que hay que ser metódicos en su aplicación. Para ello os traemos los pasos básicos para que una fábrica llegue a ser toda una Smart Factory. ¡Comenzamos!

1. Ser conscientes de la necesidad de cambio

Para someterse a un cambio tan disruptivo como es la adaptación al concepto de la Industria 4.0, previamente será necesario darnos cuenta de que realmente necesitamos esta evolución y que no se trata de un simple capricho pasajero.

Para empezar, debemos tener en cuenta la relevancia que tiene el sector industrial como motor económico de un país. En España concretamente, según datos del Instituto Nacional de Estadística (INE), la industria conforma el 16.1% del PIB nacional, siendo el segundo sector productivo tras los servicios. Además, se tratan de unas cifras en crecimiento en los últimos años, lo que otorga un alto grado de confianza en el sector.

Esta concienciación sobre la necesidad de progresar hacia la Industria 4.0 está presente en los directivos españoles, cuya totalidad saben de los beneficios que trae consigo, tal y como refleja el informe de Roland Berger y Siemens, España 4.0. El reto de la transformación digital de la economía.

Y es que no hay nada como saber todo lo bueno que está por venir para convencer a quien sea de que hay que llevar a cabo ciertos cambios. En el caso de la Industria 4.0, estos beneficios podemos resumirlos en:

• Mayor agilidad de procesos.
• Mayor calidad y satisfacción.
• Mejoras en el equipo de trabajo.
• Menos costes y más beneficios.
• Mayor eficiencia y productividad.

¿Os parecen pocos motivos para dar el paso?

2. Recurre a una consultoría externa

Es hora de ponerse manos a la obra para que la ansiada transformación digital se haga realidad y, para ello, nada mejor que recurrir a la ayuda de expertos en el proceso. Por ello, el siguiente paso a dar será buscar un buen partner tecnológico que nos acompañe y guíe en esta conversión.

Seguramente, de las primeras acciones que realice esta consultora externa será la de evaluar el grado de madurez digital que tiene en ese preciso momento la planta de fabricación. Con esta auditoría interna se tratarán variables como aquellas relacionadas con:

• El nivel de cultura empresarial de todos los componentes en torno a aspectos digitales.
• Uso de sistemas que permiten captar y analizar datos relevantes para los procesos de producción.
• Estructura interna de la empresa. ¿Es esta la más idónea para una industria completamente digitalizada o hay que reformarla?
• Recursos materiales. Aquí entraría la maquinaria, dispositivos tecnológicos, productos, materias primas, productos semielaborados, etc.

En esta etapa, complementariamente y a modo de refuerzo, también se puede hacer uso de recursos como los que pone a disposición el Estado, concretamente la herramienta HADA, que permite hacer un autodiagnóstico del nivel de digitalización mediante un test online.

3. Establecer las herramientas para llegar a la transformación digital total

Una vez que sepamos desde dónde partimos, será cuestión de definir y planificar el camino a seguir. Aquí deberemos tener en cuenta las metodologías y tecnologías que necesitaremos, cómo y cuándo implantarlas y ponerlas en marcha.

Ahora que ya sabemos qué ruta tomar, ha llegado el momento de hacernos con las soluciones tecnológicas que nos permitan gestionar de una forma inteligente la planta de fabricación. Es aquí donde nuestra herramienta Polaris tiene mucho que decir, y es que es capaz de abarcar la totalidad de todo lo que se cuece dentro un recinto industrial.

Polaris es una herramienta completamente adaptable a las necesidades concretas de cada fábrica, puesto que consta de diferentes módulos que se pueden combinar de la forma más óptima, dando lugar a una solución perfectamente ajustada a cada coyuntura.

Actualmente, Polaris dispone, además del core, de los siguientes módulos:

• Control de la producción.
• Assestments C, que permite, mediante encuestas configurables, predecir el comportamiento de los candidatos a un determinado puesto de trabajo o de los propios trabajadores.
• Housekeeping, que fija como objetivo la optimización de las auditorías de calidad.
• Planificación de los procesos de fabricación.
• Outdoor Tracking o monitorización en exteriores.
• Data lake o repositorio de datos, estructurados o no, que pueden ser potencialmente útiles para la planta.

La forma de trabajar de Polaris podemos resumirla en:

• Internet Industrial de las Cosas (IIoT): la disposición estratégica de sensores y elementos de medición aporta una capa que permite gestionar mejor los eventos de proximidad, distribuyendo las tareas de una forma más inteligente.
• Análisis de datos: estos mismos sensores tienen la capacidad de recopilar información útil y generar informes de múltiples tipos para un mejor conocimiento de todo lo que ocurre en la planta.
• Calidad, trazabilidad y paperless: Polaris permite gestionar más ágilmente las operaciones relacionadas con la calidad industrial, como el tratamientos de auditorías y sus discrepancias. Además, establece una trazabilidad robusta de los procesos al quedar todo registrado digitalmente, gracias a la reducción al máximo del papel.
• Facilidad de uso y movilidad: Polaris cuenta con interfaces adaptables que hacen de ella una aplicación sencilla de usar. Estas interfaces se ajustan al usuario en función de sus habilidades y tareas. Además, permite el trabajo desde cualquier lugar gracias a que para acceder sólo se necesita cualquier dispositivo móvil.

4. Implantación

Ya lo tenemos todo preparado y planificado al detalle, por lo que es el momento de ir ejecutando los cambios necesarios, siempre desde el punto de vista de la mejora continua.

Es recomendable no realizar un cambio tan importante de una forma drástica, sino que será aconsejable comenzar por una sección en concreto de la fábrica, una línea de producción o un departamento, preferiblemente donde la implantación no sea demasiado compleja, de forma que sea más sencilla la detección de errores y puntos de mejora.

Por último, habrá que crear hábitos y medidas de disciplina para automatizar todo lo descrito anteriormente.

Finalmente, deberemos auditar periódicamente todos estos pasos, con una medición continua de los indicadores más relevantes. Una evaluación que permitirá describir acciones destinadas a la mejora continua.

5. Involucrar a todo el equipo

La conversión a Industria 4.0 sería un rotundo fracaso si no tenemos en cuenta el factor humano. Al fin y al cabo, son los trabajadores los que hacen posible la vida diaria de la fábrica, y eso no va a cambiar por mucho que la digitalicemos.

La plantilla debe estar plenamente concienciada de todo lo bueno que le va a traer la transformación digital, de forma que no la consideren como una amenaza que hará peligrar sus puestos de trabajo o les hará la vida más complicada, sino todo lo contrario. Por lo que aquí tenemos el primer paso a tomar de cara al grupo humano.

Posteriormente, habrá que aportar a todos los trabajadores que lo necesiten la formación necesaria en las nuevas tecnologías que se van a aplicar. Todo ello debe quedar plasmado en un plan formativo que, con posterioridad, será evaluado para futuras mejoras.

Podemos decir, que esta implicación del equipo en la nueva situación debe terminar cristalizando en una buena actitud a la hora de afrontar los cambios, en una mejora de los niveles de producción, en una actitud más colaborativa y en una satisfacción mayor que hace que la implicación se vea incrementada.

6. Medir

Como hemos visto, los datos son el corazón de una Industria 4.0. Gracias a ellos podemos medir todo lo que sea relevante en la fábrica y tomar las decisiones de gestión más apropiadas en función de su análisis.

La gestión basada en datos no es ninguna novedad en el sector, la diferencia radica en la capacidad de análisis de ingentes cantidades de información que otorgan tecnologías como Big Data, Business Intelligence o Machine Learning.

Mucha de esta información es registrada por los sensores asociados a IIoT de los que hemos hablado con anterioridad. Estos datos sirven para determinar puntos de mejora, detectar deficiencias, establecer la trazabilidad, organizar los recursos humanos, predecir tendencias, así como establecer acciones de mantenimiento predictivo de la maquinaria.

Cuando hablamos de este tipo de datos, lo estamos haciendo de una información de alto valor, muy sensible y frecuentemente confidencial, por lo que habrá que blindarla debidamente.

Aquí es donde debemos prestar atención especialmente a las principales amenazas de ciberseguridad que se ciernen sobre la industria digitalizada. Estas son:

• Internet de las Cosas (IoT): podemos considerar al IoT como el hermano pequeño del IIoT, por lo que comparten riesgos. Unos riesgos que se incrementan con la expansión de esta tecnología. De hecho, según el Global Connected Industries Cybersecurity Survey, de la compañía Irdeto, el 93% de las empresas no se ven lo suficientemente preparadas para protegerse de ataques sobre sus sistemas IoT.
• Ataques colaborativos que implican un trabajo conjunto de diferentes hackers, lo cual los hace más complejos de prevenir y combatir.
• Ataques a los sistemas de Inteligencia Artificial.
• Amenazas a la nube como consecuencia de su mayor uso por parte de las industrias.

Frente a estos riesgos, habrá que tomar medidas como la encriptación, la centralización de la gestión de contraseñas o mayores controles de acceso, entre otras acciones de protección.

Como hemos podido ver, hacer de una fábrica un recinto completamente digitalizado es una tarea que implica a todo el equipo y que toca diversos procesos y tecnologías. Además, habrá que hacerlo todo de una forma completamente coordinada, con asesoramiento profesional y la ayuda de medios y herramientas tecnológicas especializadas.

En Sixphere acompañamos a las empresas en su transformación a Industria 4.0, ofreciendo todo nuestro saber hacer como consultores tecnológicos y poniendo a disposición soluciones prácticas de última generación a medida, como es Polaris.

Un año más esperamos que sigáis confiando en nosotros para que vuestra empresa dé un paso adelante en su transformación digital, culminando un cambio que desemboca en una serie de beneficios que recaerán sobre la propia empresa y, en consecuencia, sobre la sociedad en general. ¡Por un 2020 más Smart para todos!